kazan-ova 27-11-2006 08:27

Эпоксидные смолы выпускаются в жидком и твердом состоянии. Они термопластичны, но под влиянием различных отвердителей превращаются в неплавкие полимеры, которые находят широкое применение в промышленности как материал для склейки, герметизатор и пр. Процесс отверждения этих смол может происходить в широком температурном интервале от нормальной комнатной температуры до 200? С и выше. При отверждении смолы не выделяют летучих побочных продуктов и обладают весьма малой усадкой.
Отверженные смолы обладают высокой механической прочностью, хорошими электроизолирующими свойствами, высокой адгезией к металлам, стеклу, керамике и другим материалам, довольно высокой химической стойкостью против кислот, щелочей, воды, бензина и других органических растворители (растворяются ацетоном).
Эпоксидная смола ЭД-6 (ЭД-20), Э-40 или ЭД-5 (ЭД-16)-основной связующий материал пасты. Свойства отверженных смол приведены в табл.

Эпоксидная смола инструкция» />
При холодном отверждении механические и другие свойства эпоксидных смол снижаются.


ительное воздействие пара снижает прочность сцепления эпоксидных смол с металлом.
Пластификатор — дибутилфталат и полиэфиры улучшают пластичность композиции, снижают хрупкость паст и повышают ударную вязкость и прочность на изгиб и отдир.
Оптимальное количество вводимого пластификатора 10-20% от веса смолы.
Наполнители увеличивают объем, повышают теплостойкость, механическую прочность, снижают усадку пасты и приближают коэффициент термического расширения пасты к коэффициенту металлов. В качестве наполнителей могут применяться тонкоизмельченные графит, асбест, маршалит, окись алюминия, серно-кислый барий, слюдяная пыль, алюминиевая пудра, а для повышенной прочности — кварцевый песок, фарфоровая мука, титановые белила, железный порошок,
Отвердитель — ангидриды и амины — ускоряет реакцию соединения пас?ты с основным материалом. Ангидриды применяют при горячем отверждении, а амины — при холодном. Смола, отверженная ангидридами, имеет более повышенную прочность, чем аминами. К холодным отвердителям относятся полиэтиленполиамин, гексометилендиамин, а к горячим — малеиновый и фталевый ангидриды.
Отвердители в эпоксидную пасту следует вводить в строго определенном количестве. Отклонение от правильной дозировки, особенно аминов, ведет к ухудшению отвержденных паст.
Пасты холодного отверждения готовятся по рецептам, указанным в табл.


Эпоксидная смола инструкция» />
Рецептура паст может быть изменена в зависимости от значения и условий применения с учетом свойств составляющих компонентов.

Приготовление эпоксидной пасты
производится в лабораторных условиях в следующем порядке: смолу предварительно нагревают до 60-80? С и затем вводят дибутилфталат, смешивая его со смолой. В полученную смесь вводят наполнитель, перемешивая его в течение 5 мин., а затем смесь охлаждают до комнатной температуры. Приготовленную смесь можно хранить неограниченно долгое время в закупоренной таре. Перед применением после подготовки поверхности в состав смеси вводят отверди?тель (полиэтиленполиамин).
Приготовление пасты по рецепту номер 3:
асбест, предварительно просушенный при температуре 80-100? С, пропитывают лаком этиноль в соотношении 1:1. Для удаления из асбеста растворителя лака пропитанный асбест нужно выдержать в течение двух суток, периодически перемешивая его. Уложенный плотно в сосуд с крышкой асбест пригоден к работе в течение 4-5 суток;
в эпоксидную шпатлевку вводят отвердитель номер 1. После тщательного перемешивания добавляют небольшими порциями асбест. Смешивание компонентов производится в высоком эмалированном сосуде;
после введения отвердителей композицию нужно тщательно перемешивать течение 5-6 мин.


затем немедленно применять по назначению во избежание ухудшения качества пасты. Срок технологической пригодности пасты после введения в нее отвердителей при комнатной температуре не превышает 20 мин.
Паста, приготовленная по рецепту номер 3, должна быть использована в течении 2-3 час. При необходимости сохранения приготовленной пасты свы?ше 30-60 мин. она должна быть охлаждена до температуры менее 5? С. При температуре 1-2? С паста может храниться более 8 час.

Подготовка поверхности
оказывает большое влияние на качество склеивания. Поверхность детали в зоне склеивания должна быть тщательно очищена от ржавчины и грязи. Склеиваемые трещины на деталях должны быть расфасованы под углом 90-120?. Перед нанесением пасты поверхность должна быть обезжирена ацетоном, четыреххлористым углеродом, спиртом или другими растворителями жиров.
Лучшие результаты по подготовке поверхности достигаются крошкоструйной обработкой поверхности, отбеленной крошкой чугуна или косточковой крошкой, или обработкой поверхности раствором фосфорной кислоты (один объем кислоты, четыре объема ацетона, два объема воды).

Нанесение пасты
на подготовленную поверхность производят шпателем. Паста с вертикальных поверхностей не стекает. Избыток пасты очищают до отверждения, так как снятие большого слоя пасты после отверждения затруднительно. После нанесения пасты деталь отправляют на отверждение.


Отверждение пасты
происходящее в эпоксидных смолах при ведении в них катализаторов (отвердителей), происходит с выделением тепла, и поэтому эпоксидные пасты могут отвердевать и без нагрева.
Самопроизвольное отверждение пасты в помещении с температурой не менее +15? С происходит в течение 24-48 час.
Процесс отверждения пасты можно ускорить подогревом слоя пасты инфракрасными лучами, нагревом детали в сушильном шкафу и другими способами.
В табл. 284 приведены режимы отверждения паст

Эпоксидная смола инструкция» />
Поверхность с отвердевшей пастой нужно зачищать наждачным кругом, напильником, сводя края пасты на нет. Обработку отвержденной пасты рекомендуется производить при сверлении 100-200 об/мин, при обточке 300-400 об/мин.
В отвержденной пасте можно получить высококачественную резьбу.
Эпоксидные смолы могут применяться для склеивания металла.
Ниже приведена рецептура клея на основе эпоксидных смол.

Эпоксидная смола инструкция» />
При приготовлении клея холодного отверждения на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-5 добавляют 6,5 г отвердителя (полиэтиленполиамина или гексаметилендиамина).


олу подогревают до температуры 60-80? С в термошкафу или на плитке в бачке с водой. Затем в разогретую смолу вливают отвердитель при температуре 45?. Отвердитель разогревают в плотно закрытой посуде во избежание его испарений. Смолу и отвердитель тщательно перемешивают. Если клей слишком вязок, то добавляют растворитель (ацетон, толуол).
При приготовлении клея горячего отверждения на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-5 добавляют 30 г малеинового или 40 г фталевого ангидрида. Ангидриды следует расплавлять в термошкафу. Расплавленный ангидрид тщательно перемешивают с эпоксидной смолой. Склеивающая способность клея 45-75 мин.

Процесс склеивания.
Перед склеиванием поверхности следует очищать и обезжиривать, а затем высушивать на воздухе. При склеивании деталей из стекла, фарфора, дюралюминия, алюминия поверхность не требует очистки.
На подготовленную поверхность наносят стеклянной палочкой или кистью слой клея. Покрытые клеем детали выдерживать на воздухе до отлипа, затем наносить второй слой клея и выдержать снова до отлипа (для удаления растворителя). Затем прижимают друг к другу склеиваемые части и выдерживают при комнатной температуре 24-48 час.
Лучшие результаты склеивания можно получить при отвердителе полиэтиленполиамида, если изделия дополнительно подвергнуть термической обработке при температуре 150? С в течение 4-6 час.

Техника безопасности.
Все работы с составами на основе эпоксидных смол должны проводиться с соблюдением мер предосторожности.
Ввиду токсичности отвердителей следует избегать их испарений.


я этого необходимо:
взвешивать или обмеривать компоненты в лабораторных условиях или в помещениях с хорошей приточной вентиляцией;
не допускать попадания состава на тело и особенно отвердителя в
глаза;
при приготовлении эпоксидных составов пользоваться спецодеждой (халатом или комбинезоном из плотной ткани, резиновыми перчатками, прорезиненными фартуками, защитными очками), маской и респиратором;
при попадании смолы или пасты на тело необходимо снять ее тампоном, смоченным ацетоном, отвердитель смывать водой;
загрязненную посуду протирать ватой, смоченной в ацетоне;
эпоксидный состав наносить только шпателем, кистью или стеклянной
палочкой.

Примечание: Клей ЭДП состоит из эпоксидной смолы ЭД-20, отвердителя ПЭПА (полиэтиленполиамина)

Источник:
Справочник инженера-механика. Том технология ремонта автомобилей. Под ред. д-ра техн. наук проф. В.В.Ефремова. Издательство ‘транспорт’, Москва 1965

guns.allzip.org

Crystal 6 — отлично заливается в формы. Смола достаточно жидкая. Быстро выходят пузырьки. Время жизни 4-5 часа. За это время она постепенно набирает густоту и переходит в гелеобразное состояние. Полное отверждение через 54-66 часа.

Crystal 7 — подходит для заливки в формы и держит небольшой купол. Универсальная смола. Подходит для любых видов работ.


Если Вам нужно сделать линзу, стоит выждать от 2 до 8ми часов. Смола будет набирать вязкость и можно будет налить ее на поверхность большим куполом. В течении этого времени делайте пробы густоты.

Если Вам нужно сделать сложную работу и нужна жидкая смола, — прогрейте ее при температуре 40-50 °С в сушильном шкафу (смола не любит влажность). Она станет более жидкой и отлично зальется в самые сложные формы.

Время жизни смолы 2-4 часа. Полное отверждение через 42-54 часа.

Эпоксидная смола инструкция

Crystal 9 — самая густая из наших смол, обладает высоким куполом. Не подходит для заливки в молды со сложным вложением из-за своей густоты. Если Вам нужно сделать смолу еще гуще, оставьте ее на 2-4 часа, делайте пробы для определения нужной вязкости. Так же, как и Crystal 7, смолу можно сделать жиже путем прогрева, однако линзы уже не будет пока смола не остынет до прежней температуры.

Время жизни смолы 2-4 часа. Полное отверждение через 42-54 часа.

1. Компонент А перемешать стеклянной или деревянной палочкой (шпателем) до получения гомогенной однородной массы. При необходимости (после хранения при низкой температуре или при образовании кристаллов) перед перемешиванием компонент А прогреть при температуре (55±5) °С в течение 10-15 минут. Кристаллизация смолы, — это нормальный процесс, показатель прозрачности. После прогревания, все ее свойства восстанавливаются.

2. Отмерить нужное количество компонента А с помощью весов или одноразового шприца и залить его в емкость (стакан, флакон, чашка из стекла, полиэтилена или любого другого инертного материала).


Эпоксидная смола инструкция

По объему — 4 части смолы + 1.2 части отвердителя

По массе — 40 гр. смолы + 10 гр. отвердителя. (если точные весы, погрешностью менее 1 гр.)

Нельзя смешивать за один раз более 250-300 мл. смолы с отвердителем. Смесь может не затвердеть или нагреться и вскипеть.

3. Хорошо перемешать стеклянной или деревянной палочкой (шпателем) в течение 5-7 минут до получения гомогенной однородной массы. Смешивайте хорошо, собирая смолу со стенок и дня емкости. Не бойтесь образования пузырьков. Они сами выйдут.

4. Провести дегазацию (удаление пузырьков) смеси в течение 0,5-1 часа при комнатной температуре или 5-10 минут при (55±5) °С. Смесь внешне должна выглядеть как вода: оптические искажения при рассмотрении в проходящем свете должны отсутствовать.

5. Залить свежеприготовленную или выстоявшуюся в течение 1-3 часов (для набора вязкости) смесь в форму или нанести ее на предварительно подготовленную поверхность.


6. Прикрыть изделие крышкой для предотвращения попадания пыли и других летучих веществ, желательно, из светопрозрачного материала с невысоким куполом и отверждать.

Для придания необходимой окраски смолы Crystal могут окрашиваться органическими красителями ЭПОКСИКОН.

Концентрат добавляется в компонент А так, чтобы соотношение суммарной массы окрашенной смеси к массе компонента В оставалось 4:1.

Эпоксикон 650 (красный) добавлять не более 5%, как и все другие красители.

Смола 100 мл. (А) + краситель 5% от смолы = 5 мл. = 105 мл.

Мешаем в пропорции 4 к 1.2 по объему.

105 мл. /4*1.2 = получаем 31.5 мл.  отвердителя.

Итого: (100 мл. Смолы + 5 мл. красителя) + (31.5 мл. отвердителя.) по объему.

По массе: 4 к 1.

(100 гр. смолы + 5 гр. краситель) + (105/4*1=26.3 гр. отвердителя.)

7. Для удобства в работе используйте специальные силиконовые молды для эпоксидной смолы.

hobbymagic.ru

Для соединения разных деталей используются способы, не требующие сверления отверстий или применения горячей сварки. Одним из наиболее простых, доступных и надежных методов считается использование эпоксидного клея. Материал обладает необходимыми свойствами, чтобы решить любую проблему локального масштаба.

  1. Эпоксидный клей – неразрывное соединение
  2. Область применения эпоксидного клея
  3. Состав и свойства эпоксидного клея
  4. Разновидности эпоксидного клея и их характеристики
  5. Технология склеивания: пошаговая инструкция
  6. Меры предосторожности при работе с клеевым составом
  7. Полезные советы по хранению и применению клея

Эпоксидный клей – неразрывное соединение

Можно смело утверждать, что эпоксидный клей – наиболее востребованный тип клея у мастеров-любителей и технических работников. Даже с появлением на строительном рынке более устойчивых и мощных соединений эпоксидка не утратила своей популярности и используется повсеместно, где нужно склеить изделия из твердых материалов.

Эпоксидная смола инструкция

Эпоксидная смола (основной ингредиент клея) была изобретена в 1938 году, а начиная с 1940-го года, начался массовый выпуск клея. Первое коммерческое название эпоксидного клея – «Аральдит 1». Это был новый образец универсального клея для бытового и широкого промышленного использования.

За последние десятилетия в данной отрасли достигнуты значительные успехи, разработаны уникальные материалы и методики склеивания. Созданы многочисленные виды эпоксидных композиций, действующих в широком диапазоне температур, позволяющие получить высокопрочные соединения с длительным сроком эксплуатации.

Область применения эпоксидного клея

Сочетание универсальных свойств эпоксидного клея нашло широкое применение во многих областях народного хозяйства и промышленности:

  • в строительстве – соединение железобетонных конструкций мостов, трехслойных панелей, заполнение трещин в бетоне, приклеивание плитки, склеивание металла с бетоном и др.;
  • в отрасли машиностроения – производство абразивного инструмента, технологической оснастки, крепление тормозных колодок, пластмассовых деталей к металлическим поверхностям, проведение ремонтных работ бензобака, кузова автомобиля, коробок передач, обшивок, тормозных коробок и пр.;
  • авиа конструировании – создание клеесварных стыков при сборе летательных аппаратов, изготовление солнечных батарей, фиксация внутренней и наружной теплозащиты;
  • в области  судостроения – сборка судов из стеклопластика, монтаж высоконагруженных узлов крепления, создание водонепроницаемого барьера для поддержания стабильной влажности, обработка корпуса яхт и лодок эпоксидкой со стеклотканным армированием.

Эпоксидный клей — применение для склеивания пластмассовой рамки.

Эпоксидная смола инструкция

В целом, эпоксидный клей стал незаменимым помощником и в быту. Его используют для ремонта обуви, мелкой реконструкции мебели, создании сувениров, герметизации стыков труб и т.д.

Состав и свойства эпоксидного клея

Эпоксидный клей представляет собой термореактивный синтетический продукт. Материал создан как комбинация эпоксидной смолы и дополнительных компонентов: отвердителей, растворителей, наполнителей и пластификаторов.

В качестве отвердителей применяют аминоамиды (дициандиамид), ди- и полиамины, полимерные отвердители-модификаторы (фено-формальдегидные, каучуки, кремнийорганические смолы, полиамиды на основе жирных кислот и пр.), ангидриды органических кислот, комплексы к-т Льюиса с эфирами и аминами.

Вторичные и первичные амины обычно составляют 6-15% от общей количества эпоксидной смолы, третичные амины – не более 5%. Большие концентрации этих отвердителей могут спровоцировать образование из эпоксидных смол простых полиэфиров.

Оптимальные физико-механические свойства достигаются путем применения 40% фталевого ангидрида или 30% малеинового. Прочие кислоты и ангидриды добавляются в состав клея в количестве до 0,85 моль/1 моль смолы.

Эпоксидная смола инструкция

Для эпоксидных клеев используют такие растворители:

  • ацетон;
  • кселол;
  • спирты;
  • прочие органические соединения.

Количество растворителей не должно превышать 3-5% объема сухой смолы. Превышение количества растворителей нежелательно, так как впоследствии их сложно удалить из клеевого соединения. Спирты и некоторые другие растворители ускоряют отверждение эпоксидных клеев.

Наполнители эпоксидной смолы-клея:

  • порошкообразные вещества (сажа, окись алюминия, ванадия, цинка или берилия, кремнезем, никелевый и алюминиевый порошки);
  • стеклянные, углеродные волокна;
  • ткани из стеклянных/синтетических волокон.

Процентное содержание наполнителей от массы смолы зависит от природы самой добавки, и может составлять от 50% до 300%. Некоторые наполнители (окись цинка, барилия и ванадия) действую как стабилизаторы и отвердители термоокислительной деструкции.

Эпоксидная смола инструкция

Роль пластификаторов выполняют эфиры фосфорной и фталевой кислоты. Предпочтительнее использовать полимерные и олигомерные пластификаторы, олигосульфиды и олигоамиды, так как их применение позволяет регулировать физико-механические качества эпоксидных клеев и повышает надежность соединений склеиваемых деталей.

Соединение всех компонентов в одну композицию позволяет получить клеевой состав, обладающий следующими качествами:

  • теплостойкость – зависимо от наполнителя достигает +250°С;
  • морозостойкость – соединение выдерживает до -20°С;
  • клеевой шов хорошо переносит масляное/бензиновое, атмосферное воздействие;
  • клей не разлагается под действием бытовой химии и моющих средств;                                                                            Эпоксидная смола инструкция
  • застывший состав обладает эластичностью – при незначительных смещениях деталей разрыв шва не происходит;
  • устойчивость к усадке и трещинам;
  • водонипроницаемость, придающая обрабатываемой поверхности гидроизоляционных качеств;
  • высокая адгезия со многими материалами, в том числе с цементной стяжкой, деревом, гипсокартонном и фанерой.

Недостатки эпоксидного клея:

  • невозможность работы с тефлоном, силиконом и полиэтиленом;
  • состав клея очень быстро застывает – для исправления мелких огрехов склеивания времени не остается;
  • важно придерживаться мер безопасности, так как после попадания на кожу клей будет проблематично отмыть.

Разновидности эпоксидного клея и их характеристики

Эпоксидный клей классифицируют по трем основным критериям: по составу, консистенции и способу отверждения. Зависимо от состава эпоксидка делится на однокомпонентные и двукомпонентные.

Однокомпонентный клей эпоксидный прозрачный содержит жидкую смолу или органический растворитель со смолой. Состав в готовом виде заключен в тюбик и перед применением не нуждается в какой-либо подготовке. Такой клей используется для склеивания небольших деталей, герметизации зазоров и стыков труб. Для отвердения большинству однокомпонентных состав не требуется предварительное нагревание, а некоторые клеи «схватываются» под воздействием тепла.

Эпоксидная смола инструкция

Большинство эпоксидных клеев выпускаются двухкомпонентными. Такой клей поставляется комплектом из двух тюбиков. В одной емкости содержится смола в виде пасты, а во второй – жидкий или порошкообразный отвердитель. Ингредиенты соединяют и перемешивают маленьким шпателем (обычно прилагается в комплекте). Готовая смесь клея эпоксидного двухкомпонентного надо использовать в течение одной-двух минут. В противном случае состав утратит свои клеевые свойства.

По консистенции отличают два типа клея: жидкие и в форме пластичной массы.

Жидкий клей  — это гель, выдавливаемый из тюбика. Основное достоинство – удобство нанесения состава на склеиваемые поверхности, экономия времени на подготовке раствора.

Пластичная масса напоминает обычный пластилин и поставляется в цилиндрических тюбиках. Для извлечения клея понадобится отрезать часть пластилина, размять его и смочить водой. Пастообразную смесь нанести на склеиваемую поверхность.

Эпоксидная смола инструкция

Способ отверждения клея зависит от применяемого отвердителя. Составы, содержащие жидкую эпоксидную смолу, алифатический полиам, пластификаторы и наполнители затвердевают без нагрева – в течение 24-72 часов, температура около +20°С. Однако структурирование подобных клеев происходит дольше. Для повышения прочностных характеристик такие составы рекомендуют дополнительно подвергать термообработке.

Соединения, отвержденные без нагрева, устойчивы к воздействию разбавленных щелочей и кислот. Однако при длительном пребывании в воде (до 3-х месяцев) прочность соединения снижается – особенно при склеивании гидрофильных материалов, например, древесины.

Модифицированные композиции эпоксидного клея (температура отверждения +60-120°) применяются для склеивания неметаллов и металлов, обладают ударной вязкостью, стойкостью к действию масел, топлив и прочих органических растворителей.

Особо прочные – клеи горячего отверждения (температура +140-300°С) обладают повышенной теплостойкостью и высокими электроизоляционными качествами.

Среди наиболее популярных эпоксидных клеев, используемых в быту можно выделить:

  1. Эпоксидный клей «Момент» — продается в любом строительном магазине по доступной цене. Фасовка клея – небольшие тюбики, пластичные массы весом около 50 грамм или объемные упаковки для многоразового применения. Срок хранения клея после открытия – несколько месяцев при температуре до +25°С.                         Эпоксидная смола инструкция
  2. Эпоксидный клей-пластилин «Контакт» подходит для ремонта изделий, подвергающихся воздействию влаги. Подходит для герметизации трубных стыков, приклеивания нетяжелых полочек в ванной комнате. Время застывания клея – 1-2 минуты.
  3. Клей «Холодная сварка» соединяет металлические изделия за считанные секунды. Зачастую, уровень сопряжения не уступает надежности термической обработки. Дополнительные плюсы: края металлического изделия не деформируются, появляется возможность склеить сплавы, которые нельзя соединить сваркой.
  4. Эпоксидный клей ЭДП – скрепляет разные поверхности: от фарфоровых, стеклянных изделий до металлических. Многие считают этот состав оптимальным по цене и качеству. Клей эпоксидный универсальный – используется для ремонта автомобильных деталей, заделыванию трещин в сантехники и пр.                                                     Эпоксидная смола инструкция

Технология склеивания: пошаговая инструкция

Весь процесс склеивания можно разбить на три основных этапа: чистка поверхности изделий, подготовка клеевого раствора и непосредственное склеивание.

Обработка поверхности склеиваемых изделий проводиться в первую очередь. Так как готовый клеевой раствор требует быстрого нанесения, и чистить детали уже будет некогда. Поверхности зачищаются наждачной бумагой, обезжириваются и высушиваются. В условиях производства обработку выполняют дробью, песком или ультразвуком. Склеиваемые детали подвергаются травлению в кислотной ванне и обезжириванию в органических растворителях.

Подготовка клеевого состава:

  1. Эпоксидную смолу выдавить из тюбика в емкость для замеса.
  2. Добавить несколько грамм отвердителя. Стандартная пропорция отвердителя и эпоксидной смолы – 1:10. Допустима передозировка отвердителя (1:5).
  3. Смешать вручную ингредиенты клея.

Эпоксидная смола инструкция

Полученную смесь аккуратно нанести на поверхность одной из деталей, плотно прижать предметы друг к другу и зафиксировать в таком положении на 8-10 минут. Спустя несколько часов соединение приобретет нужную прочность, а изделие будет готово к эксплуатации.

Эпоксидный клей: инструкция по работе с эпоксидной смолой

Меры предосторожности при работе с клеевым составом

При работе с эпоксидными клеями важно соблюдать обычные меры предосторожности. Чтобы уберечься от пыли и вредных испарений следует надеть защитную маску с угольным фильтром, работы надо выполнять в хорошо проветренном помещении.

Важно придерживаться всех рекомендаций по мерам безопасности, указанным на этикетке клея.

Эпоксидная смола инструкция

Людям с чувствительной кожей обязательно надо надевать во время смешивания и работы с клеем резиновые перчатки. При приготовлении клеевого состава нельзя использовать посуду, предназначенную для приготовления или хранения пищи.

Полезные советы по хранению и применению клея

  1. Нельзя использовать клей для ремонта предметов, которые контактируют с пищевыми продуктами.
  2. Если клей попал на кожу, надо быстро помыть поврежденный участок водой с мылом. При появлении раздражения следует обратиться к врачу.
  3. Если смола или клей плохо выдавливается из тюбика, то надо его подогреть – положить на батарею или поместить в горячую воду.
  4. Чтобы продлить срок годности клея, надо с упаковки откачать воздух и положить тюбик в холодильник.

Эпоксидная смола инструкция

strport.ru

Этот материал подготовлен в связи с тем, что по нашему опыту подготовленные ранее документы «Часто задаваемые вопросы» и «Немного теории» слишком сложны для тех, кто никогда не сталкивался с эпоксидными смолами ранее. Здесь мы по возможности кратко и доступно поможем Вам сориентироваться в ассортименте и дадим информацию, необходимую для того, чтобы выполнять наиболее типичные работы с эпоксидными смолами.

     Наиболее часто эпоксидные смолы применяются в качестве (1) эпоксидного клея, (2) пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов (лодки, элементы кузова автомобиля и др.) или выполнения гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны), а также как (3) самый доступный способ в домашних условиях изготовить изделие из стеклопластика, как сразу готовое после отливки в форму, так и с возможностью последующей обработки резанием и шлифовки.

     Использование эпоксидной смолы в качестве эпоксидного клея (1) наиболее простое, большинству оно хорошо знакомо по выпускаемым в нашей стране еще со времен СССР коробкам с эпоксидным клеем ЭДП, состоящим из эпоксидной смолы ЭД-20 производства завода им. Я.М.Свердлова (г. Дзержинск) и отвердителя ПЭПА (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос 2). Смешение смолы с отвердителем в этом случае как правило выполняется в крайне небольших объемах (несколько граммов), поэтому перемешивание производится при комнатной температуре и не вызывает затруднений, а точность пропорции смола / отвердитель не столь важна (стандартная пропорция – 1:10, допустима приличная передозировка отвердителя, вплоть до 1:5).
     Совсем другое дело, когда необходимо приготовить для работы большой объем смолы с отвердителем, хотя бы несколько килограммов. Эта операция сильно отличается от приготовления нескольких граммов эпоксидного клея, что часто вызывает недоумение у наших клиентов, которые неоднократно пользовались эпоксидным клеем в бытовых целях, но при работе с достаточно большим объемом смолы столкнулись с трудностями. Еще более сложным делом является изготовление достаточно массивного изделия из смолы (т.е. фактически изготовление стеклопластика), которое должно быть, например, достаточно прозрачным, чистым, не содержать пузырей воздуха, равномерно отвердеть в толще и по поверхности. Этот вопрос мы рассмотрим в конце.

     Итак, для начала рассмотрим использование эпоксидной смолы в качестве пропиточного материала или герметика (2). Сначала кратко пробежимся по ассортименту товара, который предлагает наша фирма. Для рассматриваемых целей подойдет практически любая смола ЭД-20 или ЭД-22 или их импортные аналоги. Что выбрать?
     ЭД-20 – наиболее часто используемая эпоксидная смола (на ее долю приходится не менее 90% всех продаж), ЭД-22 отличается на 2% бОльшим содержанием эпоксидных групп (т.е. 22% против 20%), более «короткой» молекулой полимера (см. «Немного теории»), соответственно более низкой вязкостью, как правило, для отечественных смол более высоким качеством и ценой. (В настоящий момент никто из отечественных производителей не выпускает качественную смолу ЭД-22 высшего сорта, соответствующую ГОСТу.) Для использования в качестве пропитки обычно удобнее использовать более жидкую смолу (кроме случаев, когда возможно стекание со стен), но, строго говоря, результат из более жидкой смолы получится менее прочным («короче» молекула полимера) и менее термостойким. Так например, для ремонта корпусов морских катеров или при строительстве мостов и путепроводов для получения максимальной прочности и адгезии используют смолу ЭД-16 (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос 3). Но реально на практике большой разницы в прочности изделия из смолы ЭД-20 и ЭД-22 нет, бОльшее значение имеет технология. Необходимо также заметить, что несмотря на то, что при одной и той же температуре смола ЭД-22 имеет более низкую вязкость, чем ЭД-20, значительно бОльшую разницу в вязкости можно получить изменением температуры смолы.
     Мы можем предложить смолу ЭД-20 производства завода им. Я.М.Свердлова (г. Дзержинск), т.е. ту же, которая входит в состав клея ЭДП. Это достаточно качественный продукт, его применение хорошо известно. К недостаткам можно отнести плохую цветность (эта смола имеет заметный цвет от желтого до желто-коричневого, тогда как импортные смолы практически прозрачные), по сравнению с импортными смолами неравномерность свойств, наличие посторонних включений (попросту говоря, соринок), высокое по сравнению с импортными смолами содержание хлор-иона и омыляемого хлора (т.е. токсичность).
     Все импортные смолы являются высокопрозрачными (в слое до 5 см, а иногда и до 10-15 см желтизна практически неразличима) и высокочистыми (содержание хлор-иона и омыляемого хлора на 1-2 порядка ниже, чем в отечественных). По цене импортные смолы не дороже отечественных, часто даже дешевле. Назовем три основных недостатка импортных смол: недопустимость использования импортных материалов в большом количестве производств, опирающихся на ГОСТы и ТУ (1); недостаточная проработанность технологий, учитывающих пусть и незначительные, но все же существующие отличия каждой марки импортной смолы от ЭД-20 (2); кристаллизация при хранении (см. «Часто задаваемые вопросы», вопросы 8 и 14) (3).
     Наибольшее число наших продаж по импортным смолам приходится на смолу D.E.R. 330 – аналог смолы ЭД-22, производства «Dow Chemical Comp.» (Германия). Также хорошо себя зарекомендовали сравнительно недавно появившиеся на нашем рынке смолы 128 (аналог ЭД-20, наиболее прозрачная и наиболее вязкая из всего нашего ассортимента аналогов ЭД-20, ЭД-22) и 127 (аналог ЭД-22) производства «NanYa Plastics Corp.» (Тайвань), а также смола Epoxy 520 производства «Spolchemie» (Чехия). Последняя является на наш взгляд наиболее полным высококачественным аналогом ЭД-20 для рассматриваемых здесь видов работ.
     Заметим, что некоторые наши клиенты, в свое время с большой неохотой перешедшие с отечественной смолы ЭД-20 на ее импортные аналоги (в связи с закрытием производства смолы на «Уфахимпром» некоторое время имел место большой дефицит отечественной продукции), сейчас ни в коем случае не хотят возвращаться к ЭД-20.

     Наш ассортимент включает в себя два отвердителя – ПЭПА (полиэтиленполиамин) и ТЭТА (триэтилентетрамин). Оба этих отвердителя могут применяться со всеми рассмотренными выше смолами. Не вдаваясь в технические подробности, укажем основные различия в их свойствах и применении.
     Полиэтиленполиамин (ПЭПА) (этот отвердитель входит в состав клея ЭДП) мы рекомендуем использовать в подавляющем большинстве случаев, т.к. с ним работать значительно проще, он хорошо работает при комнатных температурах, а также «прощает» мелкие отклонения от технологии. Существует две существенные причины, когда использование ПЭПА нежелательно или невозможно. ПЭПА представляет собой вязкую темно-коричневую жидкость. Соответственно если необходима прозрачность изделия, применеие ПЭПА невозможно (1). Согласно ТУ, по которому изготавливается ПЭПА, 65-75% продукта составляет т.н. «кубовый остаток», т.е. неконтролируемые примеси, а на долю собственно отвердителя остается только 25-35%. Кубовый остаток не участвует в реакции смолы с отвердителем и остается в изделии. Поэтому мы не рекомендуем использовать ПЭПА в случае, если готовое изделие предназначается для бытового использования, хранения чистой воды (бассейн), контактирования с пищей и пр. (2). Иногда поверхность изделия, отвержденного ПЭПА, кажется жирной на ощупь – следствие присутствия жирных кислот в кубовом остатке.
     Триэтилентетрамин (ТЭТА) – импортный продукт (на сегодня производства «Dow Chemical Comp.»), представляет собой прозрачную низковязкую жидкость, достаточно едкую и с резким запахом. Согласно сертификатам анализа, массовая доля собственно ТЭТА в продукте составляет не менее 96%. Триэтилентетрамин имеет в своем составе меньшее число третичных аминогрупп, чем полиэтиленполиамин, поэтому его отверждающая способность ниже, особенно при комнатных температурах (см. «Немного теории»). При использовании ТЭТА очень важно точно соблюдать технологию, это не всегда хорошо получается у тех, кто не имеет большого опыта работы с эпоксидными смолами. Доотверждение как правило происходит только при повышенных температурах, при комнатной температуре поверхность изделия часто остается липкой. Но в случае успешного отверждения с использованием ТЭТА, изделие будет обладать бОльшей механической прочностью, однородностью свойств, прозрачностью и химической чистотой, чем при использовании ПЭПА.

     Если необходимо, чтобы отвержденное изделие не было ломким и хрупким как стекло, в смолу необходимо добавлять пластификатор. Пластификатор также обязательно нужно использовать при изготовлении достаточно большого изделия, поскольку в противном случае возможно появление трещин еще на стадии затвердевания. Мы предлагаем два пластификатора – дибутилфталат (ДБФ) и эпоксидная алифатическая смола ДЭГ-1. Оба этих пластификатора могут применяться со всеми рассмотренными выше смолами и отвердителями.
     Дибутилфталат является универсальным пластификатором, спектр его применения достаточно широк, пластификация эпоксидных смол – одно из направлений. ДБФ достаточно плохо вступает в реакцию со смолой, для достижения результата смолу с ДБФ необходимо «варить», т.е. медленно нагревая до 50-60°С, интенсивно перемешивать в течение 2-3 часов. ДБФ дает крайне небольшой пластический эффект, его обычно бывает достаточно для предотвращения растрескивания изделий в процессе затвердевания или на морозе. Существует мнение, что со временем ДБФ испаряется из уже готового изделия, и пластичность пропадает. Максимальная дозировка ДБФ – 10%.
     Смола ДЭГ-1 – пластификатор и активный разбавитель, специально разработан для пластифицирования эпоксидных смол. Он прекрасно смешивается со смолой, допустимы различные пропорции (от 1 до 20% и более; обычно 5-10%) и может давать очень мощный пластический эффект (при большой доле ДЭГ-1 отвержденная смола будет напоминать битум; ДЭГ-1, являясь эпоксидной смолой, может быть отвержден и в чистом виде). Смола в смеси с пластификатором может храниться сколь угодно долго, такая смола называется модифицированной. Используя пластификатор следует помнить, что при увеличении пластичности снижается механическая прочность изделия (отвержденный в чистом виде ДЭГ-1 можно раскрошить руками). К недостаткам ДЭГ-1 следует отнести коричневый цвет (ДБФ – прозрачная жирная жидкость), что не позволяет использовать его для изготовления прозрачных изделий.

     Итак, мы подошли непосредственно к технологии работы со смолой.
     Реакция смолы с отвердителем необратима, настоятельно рекомендуем сначала потренироваться на небольших пробных образцах.
     Для успешного перемешивания смолы с пластификатором и отвердителем, смолу желательно нагреть до температуры выше комнатной, чтобы она стала менее вязкой. Для смолы, которая может кристаллизоваться при хранении, необходимо убедиться, что она прозрачная, не мутная, в противном случае нагреванием до 40-50°С и интенсивным перемешиванием вернуть ее в прозрачное состояние (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос. 8). Для нагревания смолы удобно использовать «водяную баню» – опустить емкость со смолой в воду температурой 50-60°С и помешивать для равномерного нагревания. Внимание! Избегайте попадания воды в смолу. Избегайте нагрева смолы до температуры выше 60°С. В случае перегрева возможно «закипание» смолы, смола станет матово-белой и покроется пеной – такая смола непригодна к использованию.
     Сначала в смолу добавляют пластификатор, смолу с ДБФ необходимо «варить» (см. выше), при использовании ДЭГ-1 – просто тщательно перемешать. Для перемешивания удобно использовать строительный миксер-насадку на дрель. Соотношение смола  /  пластификатор может быть различным в зависимости от требуемого пластического эффекта, но обычно добавляется 5-10% пластификатора (см. «Часто задаваемые вопросы», вопросы 1 и 5).
     После смешения смолы с пластификатором в нее добавляют отвердитель. Иногда имеет смысл немного охладить смолу (до 30°С), чтобы уменьшить риск «закипания» смолы. Стандартное соотношение смола / отвердитель – 1:10. В некоторых специфических технологических процессах оно может сильно отличаться от общепринятого – быть от 1:5 до 1:20, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному.
     Отвердитель необходимо лить в смолу, очень медленно, постоянно перемешивая. Сильная передозировка отвердителя даже временно в части емкости может привести к «закипанию» смолы (смола станет матово-белой и покроется пеной), в этом случае вся смола будет испорчена. Необходимо иметь в виду, что процесс смешивания смолы с отвердителем экзотермический (выделяется тепло), смола будет нагреваться. Иногда в процессе добавления отвердителя или сразу по окончании смешивания возникает лавинообразный процесс – смола очень быстро сильно нагревается и практически моментально «встает» (затвердевает). Точная причина этого нам неизвестна, думаем, что это связано с передозировкой отвердителя и слишком высокой исходной температурой смолы.
     Жизнеспособность смеси смолы с отвердителем обычно 30 минут – 1 час (это сильно зависит от температуры смолы, типа отвердителя и его количества; можно добиться и бОльшего времени). По окончании работ изделие рекомендуется сначала отверждать при температуре, немного превышающей комнатную. В течение 2-3 часов происходит т.н. отверждение «до отлипания» (первичная полимеризация), после чего изделие можно сильно нагреть, D.E.R. 330 – до 70°С (по другим смолам нет точной информации, возможно, немного меньше), что позволит закончить процесс отверждения за 5-6 часов. При комнатной же температуре полная полимеризация может продлиться несколько суток (до 7 дней, согласно литературе), а при использовании ТЭТА поверхность может так и остаться липкой (см. «Часто задаваемые вопросы», вопросы 6 и 13).
     Заметим, что несколько граммов клея ЭДП прекрасно смешиваются и отверждаются при комнатной температуре, но когда в работе используется большое количество смолы, технология должна быть другая. В случае полной невозможности нагревать изделие во время отверждения, лучше всего использовать отечественную смолу ЭД-20 и отвердитель ПЭПА. Но даже в этом случае полимеризация должна проходить при температуре не менее 20°С, в противном случае процесс может затянуться на неопределенное время.

     В рассмотренных выше работах со смолой (пропитка стеклоткани, проклейка, гидроизоляция и т.п.) слой смолы обычно не превышает 1-2 мм. Если необходима бОльшая толщина, то материал обычно накладывают слоями, дожидаясь первичной полимеризации предыдущего слоя перед нанесением следующего. Процесс несколько усложняется, если необходимо изготовить объемное изделие из смолы (стеклопластик) (3). Смолу можно отливать в форму, для обеспечения возможности отделения готового изделия от формы форма смазывается жиром (например, техническим вазелином). Добавляя в смолу порошковый краситель, можно придать изделию любой цвет. Отлитое из смолы изделие можно в дальнейшем подвергать механической обработке резанием и шлифовке.
     Для отливки объемного изделия отечественная смола малопригодна, т.к. из-за неравномерности свойств изделие может неравномерно отвердиться в толще. Наиболее подходящим материалом для отливки объемного изделия может быть смола D.E.R. 330 и отвердитель ТЭТА (скорее всего, любая высококачественная импортная смола и ТЭТА). Первичная полимеризация («до отлипания») обычно происходит при температуре до 30°С в течение 3 часов, после чего изделие (еще в форме) ставят в печь при температуре около 70°С еще на несколько часов до окончательного отверждения (см. «Часто задаваемые вопросы», вопрос 13). Еще одной проблемой может стать присутствие пузырьков воздуха в смоле. Частично от них можно избавиться нагреванием и перемешиванием смолы, для гарантированного достижения результата рекомендуется использовать вакуумный формовщик.

     В заключение хочется добавить, что здесь мы собрали лишь наиболее общие рекомендации, основанные на опыте наших постоянных клиентов. Для каждого конкретного вида работ необходимо выработать свою собственную наиболее подходящую технологию, которая будет включать в себя предпочтительные марки смолы и компонентов, их точные пропорции и особенности технологического процесса.

клей.укр